水泥窑余热发电沉淀室回灰系统改造
我公司3000t/d+6000t/d熟料生产线配置纯低温余热发电系统，两台窑头AQC锅炉前均设置单独的沉降室，减少进入锅炉的熟料粉尘。发电系统自投运以来，沉降室捣打料脱落、回灰系统堵塞、拉链机磨损等问题频频出现。
1、事故现象
沉降室返灰系统工艺流程如图1所示，熟料颗粒沉降到灰斗，经卸灰阀落入主体拉链机，输送至窑头布袋除尘器拉链机，再经熟料大拉链机进入熟料库。
由于窑头尾气温度高，可达460℃，沉降室回灰温度高，主拉链机正常运行时壳体温度达150℃，壳体外壁油漆脱落、焦黄，拖轮轴承频繁出现高温、缺油现象，轴承经常损坏。主拉链机长22m，受热后膨胀变形，与侧板摩擦，中间的侧板甚至磨穿。
2009年8月，运行中发现2号AQC锅炉风阻增大，窑系统停炉检修时发现沉淀室内积灰已积至人孔门处，有数百吨，几乎将沉淀室压垮。启动回灰系统排灰，发现排灰阀排灰很少。打开塞孔门检查，塞阀处卡住一大块捣打料，排灰不畅，活动塞阀取出大块捣打料后，排灰正常。排灰过程中，捣打料经常卡住。排灰后检查沉淀室内部，发现四壁捣打料有不同程度脱落，共约5m2；测量沉淀室压力的负压管堵塞。
2.原因分析
拉练机一直连续运行，返灰温度很高，这是造成拖轮轴承缺油、拉练机变形的主要原因。通过改善熟料的造粒冷却效果，适当降低排烟温度，可以缓解上述情况。
沉降室捣打料厚度原设计为35mm，采用φ6.5mm“V”型钉，入口排烟温度瞬间升至380℃、450℃，从捣打料脱落情况看，大部分是连同钉子一起脱落，说明钉子焊接质量不佳。沉降室长期超温运行，捣打料开裂、松动，导致大块捣打料脱落卡在旋塞阀位置，堵塞出灰口，造成沉降室大量积灰；同时，沉降室灰斗位置安装的负压表堵塞，中控操作员无法判断灰斗积灰情况，值班人员没有及时发现排灰阀排灰异常。 以上原因导致沉降室大量积灰，险些引发重大安全事故。
3. 处理
（1）修补沉淀室内部脱落的捣打料，清理边缘松散处，用不锈钢龟甲网覆盖沉淀室壳体并焊接牢固，并涂刷12mm耐磨陶瓷涂层。
（2）清理灰斗处负压表，将其上移至距离排灰阀2m处。将原φ10mm负压表改为φ20mm无缝钢管，穿入沉降室500mm。末端加装向下弯头（如图1所示），并在管段上部焊接500mm长的耐磨钢板，防止熟料颗粒磨损表头。以上处理可有效防止熟料粉尘进入负压表造成堵塞，且中控操作员能很好地监视沉降室灰斗位置的负压情况。
（3）设置灰位控制装置，定期启停输灰系统。正常运行时，考虑到回沉降室的灰量不大，沉降室灰斗位置负压约为-350Pa，当灰积聚到一定高度淹没负压管时，仪表上的读数很快下降到-50Pa左右。将信号引至中控DCS系统，修改卸灰控制程序，以-50Pa作为输灰系统卸灰阀、拉锁机的启动信号。卸灰延时1小时排出积灰，并依次停止卸灰阀、拉锁机；若5小时内未启动，则自动启动卸灰1次，每天定期打开塞孔门检查一次，确认灰斗内部无捣打料卡死、无积灰。
（4）中控人员应加强与巡检人员沟通，控制进风温度不超过420℃，当温度超过420℃时应及时调整冷风阀开度。调整拉链机张紧装置，减少刮刀偏斜，对磨损部位进行焊接。
4. 效果
经过以上改造后，排灰阀及拉链机不再连续运行，日开机时间为7.5小时，解决了拉链机拖轮轴承经常缺油、损坏的问题，减少了设备磨损，延长了设备使用寿命，每年可节省用电约1000万元。